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模具胶衣的操作过程是模具制造中至关重要的一步，甚至可以想象模具胶衣就是整个模具，所有的后铺层及结构骨架都是为模具表面胶衣层服务的。 模具胶衣比一般产品胶衣需要更高的使用和固化条件。高质量的模具表面要求十分精密的模具胶衣操作及混合过程。 1、设备 采用喷射设备涂敷模具胶衣是模具制造工艺中一个重要环节。适宜的喷射压力对避免多孔和胶衣流挂、胶衣分色等现象有重要影响。 目前使用的871喷枪，在喷枪壶里，固化剂通过手动混合，保证了准确的比例，但喷枪喷出的扇形混合物的分布产生一非常细的雾化效果，喷涂的速度比泵送系统慢，其工作时间受到原料凝胶时间的限制。 2、模具胶衣的检验 模具胶衣的贮存期是要求非常严格的指标，依照胶衣供应商的建议是十分重要的，大多数情况下，生产者能够保证胶衣从包装到一特定时间的使用质量。因此，生产者与检查者应经常检验每桶胶衣的生产日期或日期编号，以便确认胶衣是否在有效的使用期内。 ⑴ 混合 在使用前用一气动搅拌器彻底搅拌每一桶模具胶衣，并确保桶里所有的材料都得到完全的混合，然后，允许胶衣停留几分钟以恢复到它自身的黏度，再进行使用。 ⑵ 温度 核实胶衣的温度在21~28℃范围内，该温度是制模工艺要求的适宜温度。 ⑶ 凝胶时间 每桶模具胶衣的凝胶时间、供应商都有明确规定。模具胶衣进厂后，质检部门必须核实凝胶时间，即 A、样品应达到标准的测试温度25℃； B、加入指定数量的固化剂并混和均匀； C、记录下从固化到加入到凝胶的时间。 ⑷ 粘度 需要用BROOKFIELD粘度计测试胶衣粘度。胶衣样品的温度为25℃。 a、选择合适的转子置于样品中； b、粘度计以低速和高速旋转； c、记录读数并转化为粘度指标。 在工厂内进行模具材料的质检是非常重要的，往往生产者都把这一重要步骤忽略了。 3、脱模腊、脱模剂处理 对模具进行脱模蜡或脱模剂处理。 ⑴ 把水磨、抛光处理好的玻璃钢模具清理干净，用毛巾擦干，待干透后，用3~4层干净的纱布包上适量的脱模蜡（美国船牌 R333号），采用回旋法均匀的涂在模具表面上，稍待3~5分钟，用干净的白毛巾用力揩擦，直至镜面效果，放置约2小时。重复上述操作共4次。第5次操作放置6小时以上。 防滑面、形状复杂的地方上完脱模蜡之后，建议涂一遍多次脱模剂。 ⑵ A、新模具或旧模具皆应以适当之溶剂（例如丙酮）清洗，务必将表面之杂质、蜡垢等清洗干净，并至干燥。 B、将CHEMLEAS PMR 以干净之纱布浸湿后，涂覆于模具上。 C、涂覆后，在CHEMLEASE PMR 尚未干固前，用干布均匀涂覆至表面各处。 D、首次使用本品，须重复4—5次，每间隔约10—20分钟，如模具面积较大，则每涂覆一次后可连续涂覆，最后一层涂覆后须用干布将模具擦拭光亮，并静置一小时以上使用。 E、一次使用时，胶衣可能难以涂覆，这是脱模效果太好的缘故，可涂少量脱模蜡，以后不必使用。 F、若脱模较困难时，再以CHEMLEAS PMR 涂覆1—2次，如此即可达到节省成本和确保品质的目的。 4、胶衣的喷涂 模具上涂完脱模腊（剂）后，就进行胶衣喷涂。建议模具胶衣厚度为1mm，胶衣分两层，喷涂过程分两次完成，每层0.5 mm厚，且每层喷三遍，一遍0.15 mm~0.17 mm。模具胶衣的厚度需要严格控制的，这就要求每喷完一遍胶衣后，都要用胶衣尺在模具表面很多地方精确计量胶衣层的厚度。 正确的胶衣喷涂方法如下： ⑴ 喷第一遍厚度为0.15 mm~0.17 mm的模具胶衣。 ⑵ 与第一遍成垂直方向喷第二遍胶衣，厚度为0.15 mm~0.17 mm。 ⑶ 再按第一遍的方向喷最后一遍胶衣，这样第一层的胶衣厚度就是0.5 mm。 ⑷ 为避免龟裂或起皱，应在第一层胶衣固化后，才能喷另一层胶衣。在正常温度下，固化时间为90分钟。 |
